Wymyślanie kolejnego projektu z żywicy epoksydowej jest niesamowicie ekscytujące. Twórcy, którzy decydują się na pracę z tą substancją, mają nieograniczone możliwości; wystarczy garść wiedzy, cierpliwości i trochę miejsca. Jeśli jednak dopiero zaczynasz pracę z żywicą epoksydową, możesz napotkać jeden z tych typowych błędów.

W przypadku dwuskładnikowych żywic epoksydowych, w których mechanizm utwardzania jest wewnętrzną reakcją chemiczną, pełne utwardzenie może zająć nawet 2 tygodnie.

Podczas procesu utwardzania wiele chemikaliów reaguje ze sobą, tworząc silnie usieciowaną strukturę, zamieniając ciecz w ciało stałe.

Temperatura i wilgotność podczas procesu utwardzania odgrywają ważną rolę w szybkości utwardzania, ponieważ ciepło zapewnia więcej energii do reakcji. Oznacza to, że proces utwardzania przebiega szybciej w wysokich temperaturach i wolniej w niskich temperaturach. Idealną temperaturą do utwardzania się żywicy jest 20 °C.

Warunki wysokiej wilgotności mogą wpływać na materiały epoksydowe, powodując reakcję powierzchniową, która prowadzi do tworzenia się lepkiej substancji, często mylonej z brakiem utwardzenia.

W rzeczywistości pełne utwardzenie jest zwykle definiowane jako czas potrzebny do osiągnięcia przez produkt wszystkich wymaganych właściwości użytkowych. Zwykle jest to około 7 – 30 dni w zależności od temperatury podczas utwardzania, ale i specyfiki samej żywicy.

Produkty na bazie żywicy epoksydowej mogą sprawiać wrażenie utwardzonych, tj. są suche na powierzchni, ale mogą nie utwardzić się w pełni na całej grubości.

Każda żywica epoksydowa  powinna posiadać kartę techniczną w której producenci podają minimalną temperaturę utwardzania. Pamiętaj, aby przestrzegać tych wytycznych. W przypadku próby utwardzania poniżej tych temperatur, produkt może w ogóle się nie utwardzić, dopóki temperatura nie wzrośnie, wydłużając cały proces. Zdobywając doświadczenie, przekonasz się jak cenna jest to informacja, i do czego może się przydać 😉

Kiedy widzimy bąbelki w utwardzonej żywicy epoksydowej, smugi jak po oleju, niektóre z pierwszych pytań, które zadajemy, to: Jaka była temperatura powietrza? Czy podczas utwardzania się projektu było wilgotno? Jaki był poziom wilgotności?

Rumieniec to lepki, oleisty lub woskowaty wygląd na powierzchni utwardzonej żywicy epoksydowej spowodowany dodatkiem wilgoci z powietrza. Zmieniające się temperatury mogą również powodować podobne problemy z kondensacją, więc utrzymanie stałego poziomu temperatury podczas całego procesu utwardzania jest bardzo ważnym czynnikiem.

Żywica epoksydowa musi być przechowywana w bardzo specyficznym środowisku przez cały proces utwardzania, aby jak najmniej zaburzyć proces utwardzania. Zrozumienie i kontrolowanie wilgotności jest kluczem do utwardzenia mieszanki epoksydowej. Wilgotność to ilość pary wodnej w powietrzu w danym momencie.

Sugerowany poziom wilgotności powinien wynosić pomiędzy 50-60%, przez cały cykl utwardzania, a sugerowany zakres temperatur dla utwardzania żywicy epoksydowej to 18-22 °C. Nie myśl, że po wyjściu z warsztatu możesz podkręcić klimatyzację lub otworzyć okno, myśląc że to nie zaszkodzi Twojemu projektowi.

Wyświetl ten post na Instagramie

Post udostępniony przez EPOKSYDOWA.PL (@epoksydowa.pl)

Co więc można zrobić, aby zapobiec problemom z utwardzaniem w gorącym lub wilgotnym klimacie? Oto kilka porad:

•  Upewnij się, że w miejscu pracy działa prawidłowo działający system klimatyzacji/wentylacji, który pomaga kontrolować wilgotność.
• Unikaj jak najwięcej powietrza z zewnątrz, zamykając drzwi i okna
• Aby zmniejszyć wilgotność, możesz schłodzić pomieszczenie. Może to jednak prowadzić do dłuższego czasu utwardzania. Podczas pracy klimatyzator usuwa znajdującą się w powietrzu wilgoć, gdyż powietrze przechodzi poniżej punktu rosy. Ciepłe powietrze zostanie chłodzone pod warunkiem, że zetknie się z parownikiem, którego powierzchnia jest zimna.

Wysokie temperatury w okresie letnim najczęściej niosą ze sobą wysoką wilgotność, a utrzymywanie stałej temperatury i wilgotności przez cały czas nalewania i utwardzania może mieć ogromne znaczenie dla końcowego produktu.